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优化芯片找突破 浅谈BMS电池管理未来发展趋势

    关于电池系统的各个部件、成本和重量的比例分配,其实是有趣的问题,以一个额定的小电池包(20kwh)、大电池包(60kwh)和PHEV电池包(8-10kwh)和HEV的包看,里面的电气系统、电池管理系统(BMS)的成本是一套对一个包,所以这两项其实是随着容量kwh的比例给摊薄了。

 

  在SAEDenso关于HEVBMS系统,关于设计方面的一些内容做了创新

 

  简单来说,这个产品是围绕锂电池HEVPack的降本实施的,把上一代的锂电BMS拿过来看,将每个ASIC的通道进一步增加了。

 

上一代的BMS

这一代的BMS

  观察AFE的变化,芯片的减少使得成本拉掉了36%,其核心是Denso有半导体技术,把ASIC的耐压做高了,做到了150V的耐压,整个供电方面都减小了。

 

  这里有一个隐含的有趣的地方是,小容量锂电池的自放电和由AFE泄露和工作电流差异引起自放电差异,电池大的时候不觉得,当电池小的时候,整个通路上的差异都会引发后续的变化,至少被动均衡的电流也给拉下来了。Stack也就是取电模组间的差异,通过高耐压合并的模式,使得差异变得更小了。

 

 

BMU、BMS的壳体材料选择,其实是塑料壳和金属壳需要考虑防水(液冷系统尤其要考虑)、工作和均衡发热的问题,以及EMC(模组和Pack装配中的ESD的问题)。

 

 

  有人认为,未来BMS系统需要把多种能力整合在一起,从芯片角度来解决和优化。特别是在HEV的推动下,其实单套BMS和BDU,已经磨到成本很低(占比问题)。用EV的量,由于电子电器系统的成本占比比较低,其实都去关注电芯的价格了。未来真正大规模来做,还需要精打细算

 

瑞能股份致力于新能源行业十余载,针对新能源电池研发出多种产品被广泛用于电池厂、新能源汽车配套厂等关键领域。公司自主研发的BMS测试设备从第一代推向市场开始,始终不敢松懈,强大的研发团队日以继夜投身新能源事业研发中,以保持瑞能BMS测试设备在市场中保持技领先水平,为客户创造更多价值。

 

 

 

文章来源:高工锂电 原标题《从芯片角度去优化 浅谈BMS电池管理未来发展方向》

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